90度彎頭成形工藝有熱推、沖壓、擠壓等。熱推彎頭成形工藝是采用專用彎頭推制機、芯模和加熱裝置，使套在模具上的坯料在推制機的推動下向前運動，在運動中被加熱、擴徑并彎曲成形的過程。管坯擺放在下模上，將內芯及端模裝入管坯，上模向下運動開始壓制，通過外模的約束和內模的支撐作用使彎頭成形。與熱推工藝相比，沖壓成形的外觀質量不如前者。沖壓彎頭是*早應用于批量生產無縫彎頭的成形工藝。目前，在常用規格的彎頭生產中已被熱推制法或其它成形工藝所替代，但在某些規格的彎頭中因生產數量少、壁厚過厚或過薄，沖壓成形彎頭的方法仍在使用。彎頭的沖壓成形采用與彎頭外徑相等的管坯，使用壓力機在模具中直接壓制成形。在沖壓前，管坯擺放在下模上，將內芯及端模裝入管坯，上模向下運動開始壓制，通過外模的約束和內模的支撐作用使彎頭成形。與熱推制工藝相比，沖壓成形的外觀質量不如前者；沖壓彎頭在成形時外弧處于拉伸狀態，沒有其它部位多余的金屬進行補償，所以外弧處的壁厚約減薄 10%左右。由于適用于單件生產和低成本的特點，故沖壓彎頭工藝多用于小批量、厚壁彎頭的制造。 

彎頭成形工藝有熱推、沖壓、擠壓等。熱推彎頭成形工藝是采用專用彎頭推制機、芯模和加熱裝置，使套在模具上的坯料在推制機的推動下向前運動，在運動中被加熱、擴徑并彎曲成形的過程。管坯擺放在下模上，將內芯及端模裝入管坯，上模向下運動開始壓制，通過外模的約束和內模的支撐作用使彎頭成形。與熱推工藝相比，沖壓成形的外觀質量不如前者。

沖壓彎頭是早應用于批量生產無縫彎頭的成形工藝。目前，在常用規格的彎頭生產中已被熱推制法或其它成形工藝所替代，但在某些規格的彎頭中因生產數量少、壁厚過厚或過薄，沖壓成形彎頭的方法仍在使用。彎頭的沖壓成形采用與彎頭外徑相等的管坯，使用壓力機在模具中直接壓制成形。在沖壓前，管坯擺放在下模上，將內芯及端模裝入管坯，上模向下運動開始壓制，通過外模的約束和內模的支撐作用使彎頭成形。與熱推制工藝相比，沖壓成形的外觀質量不如前者；沖壓彎頭在成形時外弧處于拉伸狀態，沒有其它部位多余的金屬進行補償，所以外弧處的壁厚約減薄 10%左右。由于適用于單件生產和低成本的特點，故沖壓彎頭工藝多用于小批量、厚壁彎頭的制造。 

彎頭常用生產方法有三種：推制、彎制與壓制.利用模具壓制帶直段彎頭,具有尺寸準確、外形美觀、模具調整簡單、生產率較高的優點,帶直段對接高壓彎頭具有如下優點：（1）將焊口移離起弧截面，降低了該處的不連續應力,使管系承受交變應力的能力增加,提高了管系安全性.（2）制造加工時,能較好地控制彎頭兩端接口的橢圓度,減少了管道截面的附加彎曲應力,降低了整個彎頭的應力水平.（3）安裝時,帶直段對接彎頭與直管焊接接口對準方便，少錯邊。（4）有芯模一次成型法制造對焊高壓帶直段彎頭，質優、價廉，有利于推廣應用高壓彎頭資料品種繁多，用處應用廣泛，正在構成一個規模宏大的高技術產業群，有著十分廣闊的市場前景和為主要的戰略意思鍛制高壓彎頭的沖壓成形采用與彎頭外徑相等的管坯，使用壓力機在模具中直接壓制成形。

利用沖壓成形的方法生產彎頭時，要根據實際生產需要和生產設備的噸位來確定是進行冷沖壓成形還是熱沖壓成形。擠壓法：即通過上下模具的擠壓來成形彎頭的方法。運用這種方法成形出的彎頭成形質量較好，彎頭外形美觀，通常在制造一些薄壁類彎頭時應用此種法。但 是擠壓法對上下模具的精度要求非常高，要求的壁厚尺寸偏差也很小。焊接法：即將板坯通過模具壓制出彎頭的一半管體，再將兩個一半管體通過焊接成為完整彎頭的方法。運用焊接法制造出的彎頭后續需要進行多次加工，且成形質量較差。 

壓制厚壁彎頭產品性能：1、耐磨性：陶瓷復合鋼管的內襯陶瓷層中Al2O3含量大于95%，顯微硬度HV1000-HV1500，因而具有極高的耐磨性，其耐磨性比淬火后的中不銹鋼高十余倍，優于鎢鉆硬質合金。2、耐腐蝕性陶瓷屬中性材料，化學性能穩定，具有優異的耐腐性和耐酸性，可抗各種無機酸、有機酸、有機溶劑等，其抗蝕程度是不銹鋼的十倍以上。高壓彎頭常用生產方法有三種：推制、彎制與壓制.利用模具壓制帶直段彎頭,具有尺寸準確、外形美觀、模具調整簡單、生產率較高的優點,帶直段對接高壓彎頭具有如下優點：（1）將焊口移離起弧截面，降低了該處的不連續應力,使管系承受交變應力的能力增加,提高了管系安全性.（2）制造加工時,能較好地控制彎頭兩端接口的橢圓度,減少了管道截面的附加彎曲應力,降低了整個彎頭的應力水平.（3）安裝時,帶直段對接彎頭與直管焊接接口對準方便，極少錯邊。（4）有芯模一次成型法制造對焊高壓帶直段彎頭，質優、價廉，有利于推廣應用高壓彎頭資料品種繁多，用處應用廣泛，正在構成一個規模宏大的高技術產業群，有著十分廣闊的市場前景和極為主要的戰略意思。