技術領域：

　　本發明涉及一種不銹鋼彎頭成型方法，是石化、染料、釀造、食品、制藥、軍工等行業用的高性能機械零件不銹鋼彎頭制造工作中的一項極其關鍵的生產工藝。

　　在已有技術中，國內只能生產碳素鋼材料或其他金屬材料的彎頭，由于不銹鋼材料強度高韌性大表面粘澀成型困難，故基本上尚不能制造不銹鋼彎頭，尤其是180°的不銹鋼回轉彎頭。某些工廠曾經采用在管內預置鋼軸的生產方法但也僅能完成90°的不銹鋼彎頭的成型，而其表面還經常出現皺折、夾層、裂紋等缺陷，產品質量得不到可靠保證，因之急需單位不得不依賴進口配件解決，消耗了許多寶貴的外匯。

　　本發明的目的是提供一種不銹鋼彎頭的高效、優質的成型方法，使可以按用戶需要生產出符合美國ANSI、日本JIS、英國BS、德國DIN等先進國家標準以及我國各種標準和非標準的不銹鋼90°彎頭及180°回轉彎頭。

　　本發明一種不銹鋼彎頭成型方法，其特征在于在壓力機上安裝固定有外胎具[1]，在外胎具[1]上定置有其上、下兩孔中心完全垂直對正外胎具[1]上孔中心的導向管體[3]，導向管體[3]的導向管與壓力機的上沖頭[5]在同一垂直中心線上，導向管體[3]頂面與上沖頭[5]底面之間保持有一個略大于不銹鋼彎頭鋼管坯料[4]工藝長度的距離，制造彎頭時先將經檢驗合格的不銹鋼管材料按工藝需要切割出一批鋼管坯料[4]表面清理后，使第一個坯料[4]先進到導向管體[3]的導向孔內，第二個坯料[4]放在第一個坯料[4]正上方，當壓力機操作時上沖頭[5]將第二個坯料[4]壓入到導向管體[3]的導向管內，同時迫使第一個坯料[4]進入到外胎具[1]的彎頭凹模中成型，當投入第三個坯料[4]繼續下壓時，第一個坯料[4]成型好的彎頭即被擠壓出模具，繼續放入坯料[4]即可連續生產，所有準備加工的坯料[4]外表面上均需涂有以白灰為主要成份的潤滑劑，而外胎具[1]的彎頭凹模內孔及導向管體[3]的導向管內孔與待加工鋼管坯料[4]外徑之間均選定有適宜的配合公差。其外胎具[1]是用若干組螺栓、螺母及彈簧墊圈[2]所緊固的由兩半形狀對稱且分別制有部分凹模而可并成合攏的高強度材料的模具。

　　本發明與現有技術相比，可以高效率的完成生產不銹鋼材質的90°彎頭與180°回轉彎頭中的最關鍵的成型工序，使產品能夠完全達到美、日、英、德先進國家標準和我國標準，還可按訂貨需要制造非標準型彎關以及其他金屬的彎頭，不僅節約了進口配件所消耗的外匯，滿足各有關行業的生產需要，還為今后出口創匯提供了新產品項目。

　　權利要求

　　1.一種不銹鋼彎頭成型方法，其特征在于在壓力機上安裝固定有外胎具[1]，在外胎具[1]上定置有其上、下兩孔中心完全垂直對正外胎具[1]上孔中心的導向管體[3]，導向管體[3]的導向管與壓力機的上沖頭[5]在同一垂直中心線上，導向管體[3]頂面與上沖頭[5]底面之間保持有一個略大于不銹鋼彎頭鋼管坯料[4]工藝長度的距離，制造彎頭時先將經檢驗合格的不銹鋼管材料按工藝需要切割出一批鋼管坯料[4]表面清理后，使第一個坯料[4]先進到導向管體[3]的導向孔內，第二個坯料[4]放在第一個坯料[4]正上方，當壓力機操作時上沖頭[5]將第二個坯料[4]壓入到導向管體[3]的導向管內，同時迫使第一個坯料[4]進入到外胎具[1]的彎頭凹模中成型，當投入第三個坯料[4]繼續下壓時，第一個坯料[4]成型好的彎頭即被擠出模具，繼續放入坯料[4]即可連續生產，所有準備加工的坯料[4]外表面上均需涂有以白灰為主要成份的潤滑劑，而外胎具[1]的彎頭凹模內孔及導向管體[3]的導向管內孔與待加工鋼管坯料[4]外徑之間均選定有適宜的配合公差。

　　2.根據權利要求1所述的方法，其特征在于所述的外胎具[1]是用若干組螺栓、螺母及彈簧墊圈[2]所緊固的由兩半形狀對稱且分別制有部分凹模而可并成合攏的高強度材料的模具。

　　全文摘要

　　本發明提供一種不銹鋼彎頭成型方法，是用于石化、染料、釀造、食品、制藥、軍工等行業用的管道系統中的不銹鋼彎頭制造工作的關鍵性生產工藝。它能解決目前國內基本還不能生產的不銹鋼彎頭中最困難的一道成型工序，它利用普通的壓力機在工作臺上放置具有彎頭凹槽的外胎具1、其上定置有導向管體3、在彎頭鋼管坯料4外表涂刷潤滑劑、操作壓力機的上沖頭5即加工成型。產品不出現重皮、裂紋、褶皺、夾層等缺陷，尺寸偏差均在允許范圍以內，可以按用戶訂貨需要生產出符合美、日、英、德等先進國家標準及我國各有關標準或非標準的不銹鋼90°彎頭及180°回轉彎頭。